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Autor: Felipe Marçal

  • Inversor de frequência: conheça as vantagens

    Inversor de frequência: conheça as vantagens

    Em artigos anteriores esclarecemos a função do inversor de frequência, cujo objetivo principal é alterar a frequência e tensão do motor, para melhorar o desempenho da velocidade, potência e o torque do aparelho de indução.

    No entanto, é preciso acrescentar que uma das principais vantagens é proporcionar o controle de aceleração e desaceleração do motor de forma controlada. Pela importância para vários maquinários industriais, elencamos as principais vantagens e desvantagens do produto, acompanhe no texto a seguir.

    Qual a função do inversor de frequência na indústria?

    O inversor de frequência, também conhecido como drive, é um dispositivo eletrônico amplamente utilizado no setor industrial pela adaptação em diferentes equipamentos, contudo, uma de suas principais funções é proporcionar a economia de energia elétrica. E os resultados são expressivos, já que a aplicação em motores de ventiladores, bombas e torres de resfriamento diminuem em até 50% o consumo de eletricidade.

    Outra função importante do dispositivo é aplicá-lo para alterar a velocidade de um motor parado para a velocidade nominal necessária, e ter acesso a uma faixa de velocidade significativamente maior. Além disso, o inversor de frequência permite que você alterne diretamente o sentido de rotação de um motor CA (corrente alternada).

    É importante acrescentar que existem dois tipos de inversores: o controlado por correntes e o controlado por tensão. Desse modo, as funções se distinguem da seguinte forma:

    • Controle por corrente: mantém a relação corrente/frequência em um nível constante em todos os momentos e são indicados para aplicações na faixa de Megawatt (MW).
    • Controle por tensão: mais tecnológico e funciona em faixas inferiores a Megawatt (MW) ou Quilowatt (kW). A função é manter a relação tensão/frequência em um nível constante, como, por exemplo: se um motor projetado para uma tensão de 230 V e frequência de 50 Hz for operado com 25 Hz, a tensão também será reduzida à metade, ou seja 115 V.

    Principais vantagens dos inversores de frequência

    Devido à abrangência de aplicações e funcionalidade do dispositivo, priorizamos as vantagens de uso dos inversores de frequência, afinal, quando se está procurando um produto, o cliente quer obter o maior número de pontos positivos e, em seguida, as vulnerabilidades.

    Desse modo, conheça algumas das vantagens dos inversores:

    Corrente de partida controlada

    O uso do inversor de frequência na partida de um motor de corrente alternada (CA) é feito com frequência e tensão zero. Por esse motivo, à medida que as grandezas aumentam, geram uma magnetização nos enrolamentos do motor, utilizando entre 50% e 70% da carga total do motor.

    Desse modo, a corrente de partida é reduzida expressivamente, prolongando a vida útil do motor CA. Além disso, o equipamento sofre menor desgaste no efeito de rebobinagem.

    Maior vida útil do equipamento

    O uso de inversores de frequência pode reduzir o desgaste do motor elétrico, já que eles permitem uma partida suave e um controle preciso da velocidade do motor. Isso pode aumentar a vida útil do motor e reduzir a necessidade de manutenção.

    Menor demanda de energia na partida

    O inversor de frequência reduz sensivelmente a quantidade de energia necessária para dar partida em um motor CA. Do mesmo modo, são eficientes quando os sistemas de distribuição precisam funcionar em horários de pico.

    Principais desvantagens dos inversores de frequência

    Qualquer dispositivo está sujeito a pontos positivos e negativos e com os inversores de frequência não é diferente. Anteriormente foram elencadas algumas vantagens de utilização, e agora, vamos destacar as dificuldades apresentadas para quem não tem domínio sobre o equipamento.

    Inicialmente, para usar e operar de modo eficaz é necessário ter conhecimento de inversores de frequência, pois normalmente apresentam um alto custo inicial de investimento. Por outro lado, esse valor é pago a médio prazo, com os resultados positivos identificados nos motores.

    Além disso, para escolher o tipo de inversor de frequência (corrente ou tensão) mais adequado às necessidades do cliente, é preciso ter a definição clara da aplicação, para evitar compras erradas e retrabalho.

    Por último, mas não menos importante, deve-se ter muito cuidado na escolha de uma máquina que tem inversor em versão antiga. A substituição deve ser analisada de modo que o novo modelo do inversor seja o mais próximo da versão original.

    Em resumo, os inversores de frequência são importantes nos motores industriais e a eficiência envolve conhecimento técnico e qualidade dos dispositivos.

    Por isso, garanta a segurança da sua aquisição, procurando a equipe da Elektra. Contamos com uma linha completa de inversores Danfoss para atender diferentes demandas empresariais. Acesse o site e confira as opções.

  • Medidores industriais: por que são importantes na indústria

    Medidores industriais: por que são importantes na indústria

    O setor industrial conta com uma série de procedimentos para que as operações funcionem alinhadas, garantindo assim, que a produção seja eficiente e produtiva. Para que isso seja possível, vários dispositivos e equipamentos são utilizados, e um deles são os medidores industriais.

    A função desses instrumentos é mensurar com precisão, as atividades da linha produtiva, coletar dados e identificar possíveis problemas ou avarias. Com esse entendimento, produzimos um artigo para detalhar a importância do produto no setor industrial. Por isso, continue a leitura e atualize seus conhecimentos.

    Qual a função dos medidores industriais?

    Inicialmente é importante esclarecer que os medidores industriais são sistemas essenciais para averiguação de operações como medição, controle e monitoramento dos componentes presentes nas unidades fabris. Desse modo, são aplicados em diferentes tipos de máquinas, como, por exemplo: reatores, aquecedores, bombas, fornos, refrigeradores e compressores.

    Em outras palavras, são fundamentais para locais onde a pressão e a temperatura apresentam parâmetros críticos. O aumento no uso desses equipamentos foi impulsionado pelo crescimento da industrialização e a necessidade de aumentar a produção de diversos produtos.

    Avaliando o mercado atual de medidores industriais existem as seguintes classificações:

    • Com base no tipo de medidor: pressão e temperatura;
    • Com base na aplicação: sistemas hidráulicos, bombas, compressores;
    • Com base na indústria de uso final: químico, refino, petroquímica, poder, comida, farmacêutico, laticínio, entre outros.

    Quais os tipos de medidores industriais?

    Como foi possível observar, os medidores industriais atendem diferentes condições e áreas de produção. Desse modo, precisam ser projetados para mensurar objetos com tamanhos variados, formas e espessuras, diâmetro e pressão de fluxo.

    Sendo assim, existe uma categorização padronizada para os medidores, que somam 8 modelos:

    • Medidor de plugue;
    • Medidor de anel;
    • Medidor de cone;
    • Medidor de pressão;
    • Medidor de erro;
    • Calibre de rosca;
    • Medidor de forma.

    Vale acrescentar que a medição industrial é fundamental em ambientes com altos riscos, já que não é apenas o prejuízo material que está em evidência, mas ainda, a segurança dos trabalhadores e consumidores.

    Quando pensamos no final da cadeia produtiva, ou seja, o varejo, é fundamental que os produtos fabricados tenham sido avaliados e validados, em relação à qualidade e ausência de contaminantes.

    Medidores de vazão: saiba mais sobre o equipamento

    Diante de tantas opções e características de medidores industriais, é relevante ter conhecimento do modelo de vazão, afinal mensuram a taxa de fluxo de massa ou de volume de vários maquinários.

    Assim como os outros tipos de equipamento, tem particularidades que exigem conhecimento técnico, por isso são identificados pela função: medidor de fluxo, medidor de líquido, entre outros.

    Portanto, vamos utilizar os exemplos de alguns dos principais medidores de vazão para que você possa entender a importância nas operações industriais, confira:

    Medidores de fluxo de pressão diferencial

    Esse modelo apresenta um estreitamento no interior do tubo que produz uma queda de pressão no medidor de vazão. Sendo assim, à medida que o fluxo aumenta, a queda de pressão também aumenta. O uso é indicado em indústrias de gás, petróleo, energia, química, resíduos, água, mineração, alimentos, bebidas, entre outros.

    Medidores de fluxo de deslocamento positivo

    Também são conhecidos como medidores de vazão mecânicos e são responsáveis por mensurar o volume do fluído, entregando e reabastecendo rapidamente. De modo simples, podemos compará-lo a um cronômetro ou balde.

    A comparação tem a ver com a seguinte condição: é preciso ter um sistema que encha e esvazie continuamente os baldes e depois divida o fluxo, sem deixar que saia do tubo.

    A recomendação de uso inclui transferência de fluidos ou óleos, fluidos hidráulicos, gasolina, água e várias aplicações de gás.

    Medidores de vazão de velocidade

    A função desse equipamento é medir a velocidade de uma corrente para chegar à vazão volumétrica.

    Medidores de fluxo de massa

    Esse modelo mede a taxa de fluxo de massa de fluidos transportados através de um tubo. Em geral, são empregados em processos relacionados à massa, porque medem a força que resulta da aceleração da massa. O uso é comumente observado em indústrias de energia, mineração, produtos farmacêuticos e águas residuais.

    Medidores de fluxo de canal aberto

    Empregado para medir a vazão de líquidos que estão abertos na atmosfera, durante o percurso de mensuração. Esse modelo é usado com frequência para medir situações como: rios, córregos, sistemas de esgoto e canais de irrigação.

    Em resumo, os medidores industriais são fundamentais em qualquer ramo industrial, por controlar processos, evitar erros, vazamentos e outros problemas operacionais.

    Saiba mais sobre equipamentos e procedimentos utilizados no setor industrial, no blog da Elektra.

  • Saiba o que são medidores industriais e instrumentação

    Saiba o que são medidores industriais e instrumentação

    O setor industrial adota uma série de procedimentos para otimizar a produção e garantir a qualidade dos produtos fabricados. Um dos métodos para alcançar resultados eficientes estão diretamente ligados aos medidores industriais e a instrumentação.

    É importante destacar que existem modelos para diferentes segmentos produtivos; por isso, é importante conhecê-los, para poder adquirir a opção mais adequada ao seu negócio. Continue a leitura e saiba mais sobre os dois processos.

    O que são medidores industriais?

    Inicialmente é preciso esclarecer que os medidores industriais são equipamentos utilizados no setor de indústria, com objetivo de monitorar os processos dos equipamentos, evitando problemas ou acidentes.

    São usados em diferentes segmentos, entre eles: papel, celulose, produtos químicos, alimentos, entre outros. É importante destacar que a verificação desse equipamento abrange a umidade, pH, temperatura e condutividade. Ou seja, pontos importantes que podem causar interferências no funcionamento das máquinas.

    Um dos medidores industriais que se destaca pelo funcionamento automático é o medidor de vazão. O equipamento tem como função principal, medir o fluxo de fluidos, ou seja, líquidos, gases, vapores, lamas mistas, poeiras sólidas, etc.

    Vale ressaltar que esse nome é dado porque quantifica a vazão do fluido, mede a vazão instantânea e o volume acumulado. Outros usos importantes desse medidor industrial são:

    • Medição de energia;
    • Engenharia de proteção ambiental;
    • Transporte;
    • Biotecnologia;
    • Experimentos científicos;
    • Meteorologia marinha.

    Os medidores industriais de vazão são empregados em setores muito específicos, o que o torna essencial no cotidiano das operações produtivas.

    É importante acrescentar que o controle realizado pelo equipamento atua diretamente no aumento da produtividade e na redução de riscos de acidentes.

    Qual o papel da instrumentação nos medidores industriais?

    Inicialmente é preciso esclarecer que a instrumentação industrial atua para manter o controle do processo produtivo em volume, peso, densidade, vazão, entre outros. Sendo assim, quando a medição é eficiente, o trabalho terá melhor performance e menos problemas operacionais.

    Outro fator importante da instrumentação é a segurança nas operações, principalmente quando são manuseados materiais químicos, tóxicos ou voláteis (alto índice de incêndio). Do mesmo modo, o processo é importante para manter o controle das regulações ambientais no entorno da fábrica ou indústria.

    Vale destacar que a instrumentação industrial está ligada ao uso de sensores, transmissores e outros dispositivos. O fornecimento de dados em tempo real sobre as variáveis do processo, permite que a empresa melhore o desempenho das atividades, reduza o desperdício e aumente a qualidade do produto.

    Quais as vantagens dos medidores e da instrumentação na indústria?

    Como foi possível observar, os medidores e a instrumentação industriais são fundamentais no processo produtivo fabril. Por esse motivo, é essencial a realização de medições em todas as etapas de trabalho, de modo a garantir a qualidade final da produção.

    Desse modo, a vantagem de realizar medições corretas é assegurar que todos os envolvidos no processo estão aptos a realizar o trabalho e a instrumentação utilizada é gerenciada e empregada corretamente.

    Com o desenvolvimento da automação industrial, o controle dos medidores foi padronizado pela ISO 10012, sem contar as opções de rastreabilidade utilizadas para aumentar a performance produtiva.

    É importante esclarecer que a norma foi elaborada para garantir uma padronização eficiente na gestão de medidores eficientes. Com esse entendimento são recomendadas diretrizes para gerenciar o funcionamento correto e evitar que os aparelhos de medição ou os processos empregados causem resultados incorretos.

    Como é feita a manutenção dos equipamentos?

    Após conhecer as vantagens dos medidores industriais, é o momento de compreender como é realizada a manutenção da instrumentação.

    Essa ação é obrigatória em qualquer segmento industrial, pois garante que peças e máquinas funcionem corretamente e possíveis problemas sejam contornados na fase inicial.

    Com esse entendimento, é preciso reforçar que os aparelhos de medição vão sendo desgastados pelo uso contínuo, portanto é preciso realizar um procedimento importante que é a calibração. Sem isso, não é possível garantir que a instrumentação esteja fornecendo leituras corretas para o controle ou sistema de dosagem.

    Vale acrescentar que quando é identificado um desvio além do limite de tolerância, fica complicado não ter informações para determinar quando a situação ficou fora do esperado.

    A título de esclarecimento, o problema pode ter começado durante a instalação de retorno ao equipamento, após o procedimento de calibração. Sendo assim, fica claro que a manutenção frequente é fundamental para o bom funcionamento das máquinas.

    Portanto, se a empresa precisa de um fornecedor com experiência e qualidade de produtos, conheça a Elektra. Temos modelos das melhores marcas do mercado para atender diferentes segmentos industriais.

  • Confira 5 aplicações de Retrofit

    Confira 5 aplicações de Retrofit

    O emprego do Retrofit no setor industrial está conquistando espaço no mercado nacional e internacional por oferecer a possibilidade de melhorar máquinas e equipamentos com atualizações de sistemas, e ainda, substituição do modo analógico para o digital.

    As opções existentes são projetadas para atender diferentes segmentos produtivos, por isso, elencamos algumas das aplicações mais procuradas por fábricas e indústrias. Continue a leitura e conheça as vantagens de adotar a técnica.

    O que é Retrofit e qual o objetivo?

    Inicialmente é preciso esclarecer que Retrofit é um termo utilizado para indicar modernização ou atualização em sistemas, máquinas, entre outros produtos. Por isso, o emprego dessa técnica em máquinas e equipamentos industriais significa avaliar e diagnosticar a condição do aparelho, para melhorar a performance em termos produtivos.

    Um exemplo prático são máquinas e programas que saíram de linha. Caso exista a opção de adaptar conectores nos dispositivos mais antigos, as informações serão compartilhadas e não será necessário adquirir um novo equipamento. Ou seja, é importante considerar produtos e fabricantes que tenham planejamento de continuidade, de modo a evitar despesas adicionais mais altas.

    Desse modo, o objetivo do Retrofit é reformar estruturas mecânicas, trocar ou ainda, substituir peças de um sistema, de modo a estender consideravelmente a vida útil do equipamento. Vale reforçar que o procedimento é considerado prático e eficiente, por isso, a adesão de vários setores econômicos.

    Quais as aplicações mais solicitadas para Retrofit?

    É importante destacar que o procedimento de Retrofit ganhou popularidade pelos resultados obtidos em empresas da indústria de transformação. Esses negócios utilizam uma série de equipamentos específicos, com alto custo e que com a otimização do sistema, comprovaram a redução nos custos operacionais e aproveitamento de máquinas que antes seriam inutilizadas.

    Com esse entendimento, elencamos algumas aplicações de Retrofit que comprovaram os benefícios do processo, os resultados positivos no desempenho do maquinário e a redução de custos mensais.

    1. Indústria de transformação

    A utilização de novas tecnologias na área industrial é uma realidade que precisa ser acompanhada pelos empreendimentos em geral. Por isso, a possibilidade de atualizar alguns sistemas, impacta na produtividade mantida, diminuição de riscos aos operadores, e ainda, economia de recursos.

    Sendo assim, o Retrofit já é implementado em vários segmentos produtivos, entre eles: indústria alimentícia, metalúrgica, siderúrgica, têxtil, petroquímica, química, etc.

    2. Construção civil

    O processo de Retrofit demonstrou um alto índice de eficiência na reforma de edifícios históricos, armazéns, fábricas e ainda, residências. Para o setor de construção civil foi uma oportunidade de aplicar materiais e técnicas sustentáveis.

    3. Instalações elétricas

    Um dos pontos de maior atenção do setor empresarial deve ser a segurança e qualidade das instalações elétricas. Um sistema antigo ou desatualizado pode colocar em risco pessoas e equipamentos. Desse modo, existem procedimentos de Retrofit indicados para o setor.

    Um exemplo é a instalação de painéis solares, que oferecem fonte de energia renovável, econômica e que reduz consideravelmente a pegada de carbono das edificações. Por esse motivo, investir no sistema é uma forma de economizar e tornar a empresa autossuficiente na geração e consumo de energia.

    4. Sistemas de informática

    As funcionalidades oferecidas pela Indústria 4.0 impulsionaram o setor em termos de produção, economia de insumos, eficiência energética, e ainda, monitoramento preventivo e em tempo real. Desse modo, os dispositivos digitais, como sensores e automação, são fundamentais para os empreendimentos que desejam acompanhar as atualizações do mercado.

    5. Sistemas hidráulicos

    Um dos recursos mais importantes para o planeta é a economia e uso racional da água. Por isso, o Retrofit pode ser aplicado na indústria, com captação pluvial, aparelhos que controlam o consumo, e melhorias no sistema, de modo geral.

    Por último, mas não menos importante, a eficiência das aplicações de Retrofit são comprovadas na manutenção dos setores produtivos, já que o trabalho da equipe é otimizado e problemas pontuais são identificados e contornados no estágio inicial.

    No blog da Elektra você encontra conteúdos importantes sobre o setor industrial. Acesse e fique atualizado sobre as tendências e os principais produtos do mercado nacional e internacional.

  • Retrofit: Saiba o que é

    Retrofit: Saiba o que é

    O que significa retrofit e qual o papel na indústria?

    Inicialmente é preciso esclarecer que o termo retrofit é conferido quando é necessário repor ou substituir peças em máquinas, ou dispositivos com função industrial.

    O significado literal na língua portuguesa é atualizar ou reformar e pode ser aplicado em diferentes estruturas da construção civil, eletroeletrônicos, equipamentos industriais, entre outros.

    Sendo assim, o objetivo do processo é otimizar a qualidade e velocidade da produção, automatizar processos que possibilitem coleta, análise e relatório completo de dados ou diagnósticos. Além de impulsionar o maquinário, contribui com a redução dos custos de mão de obra, manutenção e avarias diversas.

    É válido destacar que a renovação de peças ou equipamentos deve ser avaliada por especialistas, de modo a analisar o custo-benefício com o serviço, a adaptação das funcionalidades mais recentes e quais os resultados sustentáveis (economia de energia e redução ou mudança de combustível, por exemplo).

    Como funciona o processo de retrofit?

    Antes de mais nada é preciso esclarecer que a eficiência do processo de retrofit dependerá das condições do equipamento, ou seja, pode ser uma versão antiga, mas precisa estar em perfeitas condições de funcionamento.

    Nesse sentido, a técnica empregada não se limita a reforma ou manutenção, pois em algumas situações é necessário substituição ou recuperação de peças, modificação do sistema, atualização do software, entre outras ações.

    Contudo, o que vale reforçar é a possibilidade de aumentar a performance de um maquinário, com a otimização da estrutura de funcionamento.

    Para o melhor entendimento de como o retrofit funciona em equipamentos industriais, vamos elencar alguns dos benefícios que o processo oferece:

    Modernização de máquinas

    Com as funcionalidades da indústria 4.0 é fundamental adaptar os equipamentos para conseguir os melhores resultados produtivos. Novas tecnologias são criadas constantemente, e uma máquina de alto custo e fundamental pode ser melhorada com o processo de retrofit e não se tornar obsoleta.

    Vale lembrar que investir na atualização pode ser bem menos custoso do que trocar o equipamento, que poderia impactar diretamente em outras máquinas que complementam o processo produtivo.

    Produtividade potencializada

    Com máquinas de alto desempenho, uma empresa produz mais, em menos tempo e com menor desperdício de insumos. Nesse sentido, o retrofit também influencia na redução de paradas por avarias, aumenta a segurança das operações e facilita a manutenção.

    Eficiência das atividades

    O retrofit também é importante para os trabalhadores, já que ao mudar totalmente a operação, serão necessários treinamentos excedentes, os quais levam algum tempo para apresentarem a performance desejada.

    Inclusão digital de equipamentos industriais

    É importante reforçar que o retrofit é essencial nos processos de automação industrial, no qual é preciso planejar o investimento necessário para a modernização. A título de exemplificação, se uma peça de um equipamento está desatualizada, não será possível conectá-la com os demais maquinários. Sendo assim, a atualização proporcionará o funcionamento alinhado com os outros itens da linha fabril.

    Outro exemplo prático é a instalação de sensores de Internet das Coisas (IoT) em máquinas mais antigas. Com essa atualização, o equipamento pode oferecer dados importantes para os serviços realizados como: status de funcionamento, condição e operação dos procedimentos realizados.

    Por último, implementar o retrofit significa ter o controle mais detalhado de todas as etapas da atividade industrial. Com essas informações é possível atualizar os equipamentos por etapas, sem precisar contrair dívidas.

    Sendo assim, as soluções do processo de atualização têm crescido exponencialmente, tanto nas questões econômicas como na sustentabilidade para diferentes setores industriais. Afinal, aproveitar ao máximo, os maquinários e municiá-los com soluções de eficiência energética, torna a empresa mais competitiva e reconhecida no mercado.

    Precisando de mais informações ou peças para seu retrofit? Conte com a Elektra!

    No blog da Elektra você encontra diversos assuntos sobre o setor industrial. Nosso compromisso é compartilhar informações relevantes e que comprovem a eficiência da indústria nacional. Acesse e atualize-se sobre as novidades e tendências do mercado.

  • Inversor de frequência: O que é e para que serve?

    Inversor de frequência: O que é e para que serve?

    O setor industrial apresenta uma série de particularidades, em termos de soluções para manutenção e reparo de maquinários. Um dos mais dinâmicos é o inversor de frequência, empregado em equipamentos como esteiras, transportadoras e rotuladoras.

    Além disso, o produto atende diversos aparelhos projetados com motores trifásicos. Sendo assim, vamos detalhar as características do produto e a diversidade de aplicações em sistemas industriais. Continue a leitura abaixo.

    O que é um inversor de frequência?

    Em linhas gerais, um inversor de frequência é um dispositivo cujo objetivo é alterar a frequência e tensão no motor, de modo a alterar a velocidade, potência e o torque de um motor de indução. À título de contextualização, é semelhante a um nobreak de dupla conversão.

    Vale destacar a semelhança entre os dois aparelhos, sendo que na primeira situação o princípio de uso é manter a saída de tensão e a frequência constante. Por outro lado, o inversor de frequência é caracterizado por acelerar ou desacelerar uma carga de motor de forma controlada. Sendo assim, o dispositivo se diferencia em termos de saída e de corrente máxima.

    Uma informação relevante sobre esse inversor é que também pode ser empregado para controlar a velocidade de rotação dos motores assíncronos monofásicos, pois atua energizando a segunda fase, previamente gerada pelo capacitor.

    Desse modo, o equipamento tem a função de alterar a velocidade de um motor, no modo estático, até a intensidade nominal necessária. Lembrando que essa condição significa ter um desempenho significativamente maior. Do mesmo modo, é possível controlar o sentido de rotação do maquinário.

    Quais as vantagens do inversor de frequência?

    São várias as vantagens de utilizar o inversor de frequência. Contudo, uma das mais relevantes para as empresas é a economia de energia elétrica. Isso é possível, pois quando o equipamento é aplicado em motores de ventiladores, bombas e torres de resfriamento, contribui com a redução de até 50%.

    Outra vantagem do aparelho é quando usado em partidas e paradas controladas, já que evitam ocorrências de correntes ou choques mecânicos, em aplicações de alta inércia. Quando a partida é iniciada com um inversor, há uma redução significativa nos choques de corrente ou torque.

    Do mesmo modo, ao ter esse aparelho em suas máquinas e equipamentos, é possível melhorar a qualidade da produção e da produtividade. Sendo assim, o investimento no produto oferece um retorno satisfatório, tendo em vista os benefícios de funcionamento e segurança dos motores.

    Vale reforçar as opções de uso do inversor de frequência, tanto na indústria quanto em outras atividades empresariais. A seguir elencamos as aplicações mais comuns, acompanhe:

    • Bombas e ventiladores;
    • Correias transportadoras;
    • Linhas de montagem;
    • Guindastes;
    • Sistemas de manuseio.

    Como é feito o controle do equipamento?

    Existem diversas opções de operação dos inversores de frequência. Contudo, um dos mais comuns é o controle manual que requer um painel de controle. Desse modo, é necessário adquirir um dispositivo equipado com um display LCD monocromático e botões com as seguintes funções: iniciar, parar, aumentar, diminuir, inverter, escalonar e programar.

    Outro modelo é o equipamento com controle manual ou automático, que utiliza controles externos com saída no terminal de controle. Aqui é importante destacar que o inversor conta com uma fonte de tensão própria para entradas digitais, facilitando o manuseio e operação do aparelho.

    Em relação ao modelo automático, é preciso fazer a configuração para acessar todas as funções necessárias, entre elas: partida ou parada em qualquer direção, reversão, ativação de parada rápida, frequência fixa pré definida em qualquer direção, reinicialização por mau funcionamento, aumento ou redução de frequência, ativação de etapas, entre outras.

    Como foi possível observar, o inversor de frequência é um equipamento fundamental nas atividades empresariais e industriais. Por isso, se você tem interesse em aumentar a performance do seu negócio, entre em contato com a Elektra.

    Temos um portfólio com modelos para atender diversas demandas como: assistência técnica especializada e treinamento para funcionários. Acesse o link e saiba mais sobre as soluções disponíveis.

  • Ventiladores industriais: O que são e o que fazem?

    Ventiladores industriais: O que são e o que fazem?

    A maior parte das atividades industriais requerem ventiladores industriais, já que o aparelho tem objetivo de produzir fluxo de ar, responsável por manter a temperatura dos equipamentos em operação, e ainda, permitir a circulação do ar nos espaços de produção.

    Existem vários modelos, porém, alguns são projetados para determinadas condições do ambiente ou tipo de produção. Desse modo, elaboramos um artigo para destacar as características e benefícios desses produtos. Continue a leitura e saiba tudo sobre o assunto.

    O que são ventiladores industriais?

    Inicialmente, é preciso esclarecer que ventiladores industriais são equipamentos desenvolvidos para produzir fluxo de ar em processos produtivos. Para conseguir esse efeito, o aparelho conta com várias pás, conectadas a um cubo e eixo, sendo acionadas por um motor ou bobina.

    Outro nome dado ao aparelho é soprador. Contudo, o princípio de funcionamento é semelhante, ou seja, renovam o ar em áreas fechadas, além de reduzirem a temperatura em locais com vários maquinários em funcionamento. Além disso, colaboram com a diminuição da fumaça e odores em indústrias químicas e oficinas automotivas, por exemplo.

    É válido destacar que existem dois modelos principais de ventiladores industriais, os centrífugos e os axiais. A principal distinção entre os dois equipamentos é o caminho que o fluxo de ar toma ao passar pelo sistema de operação.

    Considerando o princípio de uso, os aparelhos atendem várias demandas do setor industrial, sendo as mais comuns:

    • Processamento de alimentos;
    • Energia elétrica;
    • Setor químico;
    • Engenharia;
    • Produção de cimento;
    • Aquecimento e ventilação;
    • Mineração.

    Como foi possível observar, esses ventiladores são importantes na manutenção do ambiente de trabalho e na economia de energia elétrica. Com esse entendimento, é importante avaliar essa opção, desde a fase do projeto de uma estrutura empresarial.

    Quais as opções indicadas para o setor industrial?

    Os dois modelos de ventiladores industriais utilizados são os axiais e os centrífugos. Contudo, as duas categorias oferecem subtipos diferentes, com objetivo de atender as demandas de diferentes áreas produtivas.

    Desse modo, vamos detalhar as características e funções dos dois aparelhos, confira:

    Ventiladores axiais

    São constituídos por um cubo central que gira e lâminas que se estendem a partir do diâmetro externo.

    Sua maior função é prover grande deslocamento de ar ou gases. O tamanho varia conforme a necessidade do espaço e a função a que se destina.

    Ventiladores centrífugos

    Nesse modelo, a força é gerada por meio de um disco que gira as pás fixadas no disco. A posição produz movimento de ar ou gás, e aumenta a pressão. Normalmente, o aparelho é instalado em um alojamento em forma de espiral, construído especificamente para esse fim.

    Desse modo, quando em funcionamento, o ar ou gás dentro do ventilador é lançado pela roda para uma saída no maior diâmetro da estrutura. Simultaneamente, aspira os dois elementos pelo orifício central da roda, funcionando como esgotador ou fornecedor.

    Quais as principais vantagens dos ventiladores industriais?

    Sem dúvida, a principal vantagem desse aparelho em ambientes industriais é a renovação do ar e a redução da temperatura, que aumenta em razão das máquinas em operação. A função principal é agir, retirando o ar quente e poluído, renovando a ventilação do ambiente.

    Outra vantagem dos ventiladores industriais é a atuação em segmentos específicos como alimentos e impressões. Para essas indústrias, a secagem de mercadorias é fundamental para conclusão e conservação dos produtos fabricados. Sendo assim, o aparelho retira o ar existente do local, resultando na secagem mais rápida.

    Por último, mas não menos importante, os aparelhos são essenciais para a economia de energia elétrica na indústria. A eficiência energética é resultado da tecnologia de modelos, construídos para trabalharem o dobro do tempo e com menos energia, em razão de pás especiais que os constituem.

    Em resumo, os ventiladores industriais são muito vantajosos para as atividades de diferentes segmentos da indústria, por isso, confira os modelos existentes no mercado e os benefícios tecnológicos disponíveis.

    A Elektra conta com várias opções de equipamentos, dos modelos axial e centrífugo, além de motores, bombas e microventiladores. Saiba mais sobre os produtos no nosso site. Acesse o link e conheça os detalhes ou solicite um orçamento.

  • Qual é a importância da manutenção preventiva e preditiva para a indústria?

    Qual é a importância da manutenção preventiva e preditiva para a indústria?

    Quem trabalha no ambiente industrial, sabe que os processos de manutenção são essenciais para o bom funcionamento de máquinas e equipamentos. Para isso, há a manutenção preventiva, corretiva e mais recentemente preditiva. De forma bastante generalista, a manutenção corretiva ocorre quando já há um problema (falha ou defeito). Entretanto, a manutenção preventiva visa diminuir a ocorrência de falhas.

    E a manutenção preditiva monitora o sistema para entender o funcionamento dele e, assim, criar planos de ação para agir.

    No entanto, mesmo em um momento de automação industrial em alta, muitas empresas ainda têm dúvidas sobre quais são os tipos de manutenção industrial mais recomendados.

    Para ajudar a sua indústria, elaboramos este conteúdo. Nele você entenderá as vantagens da manutenção preventiva e preditiva, além de entender os problemas relacionados aos processos corretivos.

    Principais objetivos da manutenção preventiva e preditiva

    Em qualquer segmento industrial, tanto a manutenção preventiva quanto a manutenção preditiva são práticas apresentadas na NR-12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.

    Com auxílio de um planejamento detalhado é possível criar uma rotina de monitoramento nos equipamentos. Dessa forma, garantir que funcionem de uma forma que os problemas mecânicos sejam reduzidos, como destacado neste artigo do portal “A Voz da Indústria”.

    Neste contexto, a manutenção realizada de forma preventiva é uma prática que define a substituição de peças e componentes com base na expectativa de vida útil. Ou seja, a troca ocorrerá de acordo com as horas trabalhadas, mesmo que a peça não apresente defeito.

    A manutenção preditiva, por sua vez, é a técnica que usa dados para definir o estado futuro do equipamento, sistema ou componente. Portanto, um método de manutenção para prever danos e falhas.

    O foco desse método está no monitoramento contínuo do equipamento por meio de ferramentas de manutenção preditiva, como análise de vibração, ultrassom, termografia e técnicas de análises não destrutivas (como ferrografia e análise de óleo), entre outras.

    Inclusive, muitos profissionais destacam que o futuro da manutenção industrial está no uso da Inteligência Artificial que, por sua vez, está associada aos métodos preditivos.

    Assim, por serem baseadas na prevenção e predição de falhas e defeitos, esses modelos de manutenção são sempre recomendados, em detrimento da manutenção corretiva.

    Manutenção corretiva: risco desnecessário para indústrias

    Manutenção corretiva: riscos para indústria

    É consenso entre profissionais da área que a manutenção corretiva se tornou um risco desnecessário para as empresas. Basicamente, a manutenção corretiva será executada apenas quando for pontuada alguma falha ou sinais de danos em um maquinário.

    Uma empresa que prefere optar pelo método corretivo está propensa a situações inesperadas, já que não é possível se antecipar através da identificação prévia de falhas no funcionamento.

    Ou seja, um equipamento de alto custo ou importado pode ficar parado por meses simplesmente pela falta de peças para uma troca necessária.

    Além disso, interrupções na linha de produção podem atrasar consideravelmente a conclusão de encomendas, assim como produtos com campanha de comercialização planejada. E, ainda, contribuir para diminuir a reputação e confiabilidade de uma marca.

    Assim, quando a empresa adota muito a manutenção corretiva, ela pode ter alguns problemas, como:

    1. Gastos elevados e não planejados;
    2. Pausas inesperadas de máquinas e sistemas;
    3. Menor previsibilidade;
    4. Necessidade de compras emergenciais, exigindo da indústria uma corrida contra o relógio;
    5. Falta de identificação da causa dos problemas, que pode se tornar recorrente;
    6. Preocupação com a segurança;
    7. Rápida depreciação de equipamentos.

    Ou seja, a manutenção corretiva certamente é uma opção mais custosa, pois normalmente só ocorre após a falha do ativo. Assim, resulta na interrupção temporária do funcionamento.

    Manutenção preventiva e preditiva: benefícios para indústrias

    Com um planejamento eficaz e coerente das atividades desenvolvidas, tanto a manutenção preventiva quanto a preditiva impactam positivamente nas operações da manutenção industrial.

    Com equipamentos devidamente inspecionados, regulados, e em perfeitas condições de uso para a estabilidade da linha produtiva, estes tipos de manutenções contribuem com o ganho de qualidade do produto final.

    Além destes pontos, há outros benefícios da implantação dos processos para a atividade econômica, com destaque para:

    • O equipamento ficará menos tempo sem funcionar, já que as manutenções podem ser programadas;
    • Permite planejar a necessidade de locação de uma máquina para substituir a que precisa ser removida para reparos mais longos;
    • Maior vida útil do equipamento;
    • Aumenta a segurança no local de trabalho e o atendimento das normas de funcionamento;
    • Maior eficiência produtiva (número de itens produzidos por hora ou dia).

    Manutenção de inversores de frequência

    Para contextualizar a importância da manutenção preventiva e preditiva, podemos destacar o serviço de manutenção realizado em inversores de frequência.

    Nesses dispositivos, as situações mais comuns de avarias estão relacionadas a agentes externos como:

    • Poeira;
    • Sujeira;
    • Temperatura ambiente;
    • Umidade;
    • Agentes químicos, entre outros.

    Dessa forma, o uso de técnicas preventivas serve para evitar que um dano venha a causar a interrupção do funcionamento do inversor.

    Assim, preventivamente, podem ser realizados desde check-ups frequentes, limpeza e lubrificação dos equipamentos, até a mudança do local em que o aparelho foi instalado inicialmente.

    Portanto, se essa é uma das demandas de sua empresa, saiba que a Elektra conta com uma equipe altamente especializada em trabalhos de manutenção.

    Somos capazes de diagnosticar, reparar ou atualizar diferentes processos de equipamentos, sem que seja necessário interromper as atividades por longos períodos.

    Conheça mais sobre os produtos, projetos personalizados e serviços disponibilizados pela Elektra. Clique aqui e veja detalhes sobre sua área de interesse.

  • Manutenção industrial: Entenda o que é, e qual a sua importância

    Manutenção industrial: Entenda o que é, e qual a sua importância

    O setor industrial é responsável pela maior parte do Produto Interno Bruto do país. Por esse motivo, conta com um processo de gestão de alto desempenho para manter a produtividade e qualidade das operações. Nesse sentido, a manutenção industrial é um dos procedimentos mais relevantes, pois, economiza custos e tempo com troca ou reparo dos equipamentos.

    Vale destacar que o processo é importante para empresas de todos os portes, já que os benefícios oferecidos atendem a objetivos semelhantes, ou seja, eficiência na linha de produção e minimização de erros operacionais.

    No artigo a seguir, você conhecerá os principais modelos de atuação, lembrando que investir em cuidados preventivos evita problemas e gastos maiores.

    Boa leitura!

    Qual a função da manutenção industrial?

    Inicialmente, é preciso esclarecer que a manutenção industrial atende diferentes setores da economia ou áreas de atuação. Ou seja, estamos falando de todos os empreendimentos envolvidos na indústria de transformação, uma das mais produtivas do cenário global.

    Para se ter uma ideia da relevância do setor, uma pesquisa realizada pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) apontou que as indústrias em atividade no país são responsáveis por empregar 9,7 milhões de trabalhadores e respondem por 20,4% dos empregos formais existentes.

    Com esse entendimento, os modelos de manutenção industrial atendem diversas condições, sendo: preventivo, corretivo, preditivo, predeterminado e baseado nas condições específicas de uma empresa. Vale destacar que os procedimentos adotados contribuem na redução dos custos operacionais e falhas prematuras de equipamentos.

    No entanto, para encontrar o método mais adequado às necessidades do seu negócio, é preciso ter uma avaliação abrangente de todas as atividades desenvolvidas, de modo a elaborar um plano de ação que será compartilhado com o responsável ou responsáveis de cada equipe.

    Quais equipamentos precisam de manutenção?

    De modo geral, qualquer equipamento precisa de monitoramento operacional, contudo a manutenção industrial apresenta algumas particularidades que iremos destacar. Alguns dos equipamentos elencados devem ser priorizados, pois, podem refletir na inoperância do trabalho ou na perda de produtos. Conheça os detalhes, a seguir:

    Inversores de frequência

    Equipamentos que garantem o processo de automação, contribuindo para o controle e segurança das aplicações realizadas. Em geral, são projetados para oferecer durabilidade maior de uso. Por isso, empregar a manutenção industrial preventiva significa ampliar o prazo de reposição da máquina.

    Ventiladores industriais

    Aparelhos importantes para a circulação do ar e resfriamento de espaços com altas temperaturas. Apesar de existirem modelos de alta qualidade, disponíveis no mercado, necessitam de manutenção para impedir que realizem esforços mecânicos excessivos, causados por peças desgastadas ou mal instaladas.

    Controles e Válvulas

    Dispositivos presentes em diversos sistemas empregados na área industrial. Uma das indicações apontadas por especialistas é utilizar a manutenção industrial predeterminada, ou seja, programada em intervalos regulares de tempo, com base nas recomendações do fabricante. Vale reforçar que o intervalo de monitoramento de controles e válvulas deve ser definido conforme o tempo e intensidade de uso.

    Medidores e instrumentação

    Equipamentos empregados para monitoramento das atividades operacionais, com diferencial de fornecerem dados sobre as condições de funcionamento. A manutenção industrial é essencial para não haver interrupção da leitura dos medidores, sobre falhas de ignição ou sobreaquecimento do maquinário. Do mesmo modo, a instrumentação precisa funcionar de modo efetivo, evitando acidentes ou avarias que possam comprometer o funcionamento.

    Quais os modelos de manutenção industrial?

    Em primeiro lugar é preciso esclarecer que o procedimento de manutenção industrial deve ser empregado de acordo com as atividades desenvolvidas na empresa. Dito isso, foram desenvolvidos modelos para atender demandas distintas, conforme elencado abaixo. Acompanhe:

    Manutenção preventiva

    É o método mais confiável para evitar problemas de funcionamento nos equipamentos industriais. Como é realizado de modo programado, evita ao máximo, a ocorrência de avarias ou falhas. Portanto, é a opção que pode ser empregada em diferentes portes de negócios, evitando desperdício de energia, desgaste de peças ou falta de lubrificação, por exemplo.

    Manutenção corretiva

    Funciona quando é identificado um problema na linha de produção. Não é a forma mais adequada de agir, principalmente em empreendimentos com alto volume de produção. Portanto, para não ser necessária, é mais eficaz atuar com a manutenção preventiva.

    Manutenção predeterminada

    Bem menos utilizada nas empresas, a manutenção industrial predeterminada está diretamente ligada às orientações oferecidas pelos fabricantes de sistemas e equipamentos. Embora seja possível programar o período de monitoramento, pode ocorrer problemas em caso do maquinário ficar inativo por muito tempo.

    Manutenção preditiva

    Nesse método, a manutenção é realizada com o monitoramento da condição e desempenho do equipamento, durante o período de operação. Nesse caso, o principal objetivo é reduzir a probabilidade de falhas de maquinários.

    Manutenção baseada em condições

    É considerada uma manutenção por diagnóstico, já que requer uma série de informações sobre o sistema em atividade. O plano de ação dessa metodologia envolve realização de check-ups regulares, além de um plano preventivo para evitar falhas durante o funcionamento dos aparelhos.

    Em síntese, a manutenção industrial é essencial para o bom funcionamento das atividades cotidianas e quando realizada preventivamente, aumenta o tempo útil de vida dos equipamentos e evita gastos adicionais inesperados com consertos.

    A Elektra Controle e Automação Industrial reúne experiência de quase duas décadas no fornecimento de equipamentos industriais, além de oferecer serviços de manutenção, treinamento de funcionários e desenvolvimento de projetos para diferentes setores econômicos.

    Acesse nosso Blog e fique por dentro das principais informações do setor industrial.

  • Queima do inversor de frequência: Saiba o que causa e como evitar

    Queima do inversor de frequência: Saiba o que causa e como evitar

    Uma condição comum nos dispositivos eletrônicos é o superaquecimento. Se não for verificado a tempo, ele pode queimar um inversor de frequência, ou até inutilizá-lo.

    Portanto, para evitar esse tipo de ocorrência, é preciso tomar duas providências:

    • Comprar produtos de qualidade;
    • Realizar a manutenção preventiva.

    Tendo em vista que o inversor é usado em vários modelos de equipamentos, é importante ter informações sobre a causa e quais medidas tomar para evitar possíveis danos.

    Continue a leitura e saiba como otimizar o uso do inversor de frequência.

    Qual a função do inversor de frequência?

    O inversor de frequência é projetado para acionar motores elétricos e controlar a frequência e a tensão que é fornecida ao equipamento.

    Desse modo, o dispositivo atua diretamente na velocidade e potência consumida pelo aparelho industrial.

    Portanto, a principal característica do inversor frequência é a capacidade de aumentar ou diminuir a rotação da máquina ou equipamento, presentes em um sistema operacional.

    Sendo assim, ele consegue controlar os requisitos de tensão do motor, de acordo com as recomendações do modelo.

    Por esses motivos, o dispositivo é essencial na manutenção dos processos industriais, pois possui tecnologias que permitem o diagnóstico e até a resolução de problemas em fase inicial.

    Outros diferenciais do inversor de frequência são a economia de energia elétrica dos equipamentos e a aceleração do tempo de execução nos processos operacionais do maquinário.

    Situações de risco para o inversor de frequência

    Depois de conhecer as características e os modos de uso do inversor de frequência é preciso identificar situações que possam afetar o funcionamento do dispositivo.

    Afinal, qualquer peça eletrônica pode superaquecer e queimar se não for averiguada constantemente.

    A fim de contribuir com o aumento da vida útil do inversor de frequência, veja as situações que precisam de maior atenção.

    Falha de sobrecorrente

    As falhas por sobrecorrente podem ter diversas causas, como:

    • Sobrecarga ou problemas no motor;
    • Configurações incorretas do inversor;
    • Instabilidade no sistema de controle;
    • Condições ambientais extremas;
    • Problemas na rede elétrica, e outras.

    Instabilidades externas no barramento

    Nesse caso, o problema é causado por fatores externos, gerando picos de tensão transitórios em linhas de Corrente Alternada (CA) ou Cargas de Manutenção, geradas pelo maquinário alimentado com essa eletricidade.

    Quando acontecem reações como essa, o inversor de frequência tem um mecanismo de proteção. Dessa forma, ele dispara uma falha na barra alta e desliga os transistores bipolares de porta isolada.

    Portanto, se a falha indicada for a de barramento alto, confira se o fluxo de energia está constante e o tempo de ajuste adequado.

    Falha no inversor de frequência

    Outra situação, menos comum, é alguma instabilidade no inversor de frequência, proporcionada pelo mau uso do dispositivo.

    É válido acrescentar que o aparelho é operado em condições adversas (sujeira e umidade, por exemplo). E, ainda, desgaste que provoca superaquecimento.

    Temperatura não controlada

    O funcionamento do aparelho deve estar conforme a temperatura especificada pelo fabricante. Caso as indicações não sejam cumpridas, o inversor apresentará falhas prematuras e, consequentemente, causará danos em todo o sistema.

    Qual a melhor maneira de manter o inversor em boas condições?

    Melhores maneiras de manter o inversor em boas condições

    A resposta unânime de fabricantes e profissionais de assistência técnica, para manter o inversor de frequência em boas condições, é a manutenção preventiva.

    Assim como outros aparelhos utilizados no setor industrial, o inversor de frequência é submetido a condições hostis. Portanto, a principal recomendação é a limpeza constante.

    Desse modo, o dispositivo pode apresentar algum defeito na placa. Se não for substituída a tempo, pode gerar curto ou queimar.

    Complementando os problemas mais comuns em inversores avariados está a não verificação dos níveis de operação e alinhamento no circuito de disparo.

    Assim, ter um cronograma de manutenção significa:

    • Investir na produtividade do parque industrial;
    • Reduzir custos com conserto ou troca de peças;
    • Proteger os maquinários de alto valor;
    • Aumentar a vida útil dos aparelhos.

    Em resumo, o inversor de frequência é uma peça essencial em diversas aplicações industriais, mas precisa de manutenção e uso correto.

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    A empresa, com quase três décadas de operação no mercado nacional, é especializada em controle e automação industrial.

    Além disso, é representante autorizada da Danfoss, uma das melhores fabricantes de peças para o setor no mundo. Solicite um orçamento!

    Inversores de frequência Danfoss